Qual è il processo della linea di produzione per realizzare grandi lastre di terrazzo?

Il processo della linea di produzione per grandi lastre di terrazzo comprende solitamente fasi principali come la preparazione delle materie prime, il dosaggio e la miscelazione, lo stampaggio e la pressatura, l'indurimento e la solidificazione, la molatura e la lucidatura, nonché l'ispezione di qualità e l'imballaggio per lo stoccaggio. Quella che segue è un'introduzione dettagliata:

Preparazione della materia prima

Cemento: come materiale legante per le lastre di terrazzo, viene solitamente selezionato cemento con elevata resistenza e prestazioni stabili, come cemento Portland di grado 42,5 o superiore e cemento Portland ordinario, per garantire la resistenza e la durata delle lastre.

Aggregati: compresi gli aggregati grossolani (come ghiaia e ciottoli) e gli aggregati fini (come sabbia di fiume). La dimensione delle particelle dell'aggregato grosso è generalmente controllata tra 5 e 20 mm e il modulo di finezza dell'aggregato fine deve essere compreso tra 2,3 e 3,0. L'aggregato deve essere duro, pulito e privo di impurità.

Pigmenti: utilizzati per dare vari colori alle tavole di terrazzo, devono essere selezionati pigmenti inorganici o organici con buona resistenza alla luce, resistenza agli agenti atmosferici e stabilità chimica per garantire che i colori non sbiadiscano facilmente durante l'uso.

Acqua: utilizzare acqua di rubinetto pulita o acqua potabile qualificata ed evitare l'uso di acqua contenente sostanze nocive o impurità eccessive per non compromettere la qualità della tavola.

Miscelazione degli ingredienti

Pesatura degli ingredienti: in base alle proporzioni della miscela predefinite, viene utilizzata un'apparecchiatura di pesatura elettronica precisa per pesare accuratamente materie prime come cemento, aggregati, pigmenti e acqua. Assicurarsi che le proporzioni delle varie materie prime soddisfino i requisiti per garantire le prestazioni e l'uniformità del colore del pannello.

Miscelazione: posizionare le materie prime pesate in un miscelatore forzato per una miscelazione accurata. Il tempo di miscelazione deve essere determinato in base alle caratteristiche delle materie prime e alle prestazioni del mixer, generalmente non inferiore a 3-5 minuti, per miscelare uniformemente le varie materie prime e formare una miscela uniforme.

Formatura e pressatura

Tessuto: distribuire uniformemente il materiale misto nello stampo. Il processo del tessuto può essere eseguito manualmente o meccanicamente per garantire che la miscela sia distribuita uniformemente all'interno dello stampo, senza vuoti o carenze.

Stampaggio a compressione: utilizzare una pressa idraulica o una pressa vibrante per pressare e modellare la miscela all'interno dello stampo. La pressione di pressatura deve essere regolata in base alle specifiche e ai requisiti della scheda, generalmente controllata tra 10 e 30 MPa. Durante il processo di pressatura, è necessario garantire una pressione uniforme e stabile per ottenere la densità e la resistenza specificate del pannello.

Curare e curare

Sformatura: dopo essere stata pressata e formata, la lamiera viene stagionata nello stampo per un periodo di tempo fino a quando non raggiunge una certa resistenza, quindi viene eseguita l'operazione di sformatura. È necessario prestare attenzione durante la sformatura per evitare di danneggiare i bordi e le superfici della tavola.

Stagionatura naturale o a vapore:

Manutenzione naturale: posizionare la tavola sformata in un'area ben ventilata e asciutta per la manutenzione naturale. Durante il periodo di manutenzione, la superficie della tavola deve essere mantenuta umida e innaffiata regolarmente per la manutenzione. Il tempo di manutenzione è generalmente non inferiore a 7 giorni.

Indurimento a vapore: posizionare il pannello in un forno per indurimento a vapore per accelerare la reazione di idratazione del cemento e migliorare la resistenza iniziale del pannello controllando la temperatura e l'umidità. La temperatura per la polimerizzazione a vapore è generalmente controllata a 60-80 gradi e il tempo di polimerizzazione è di 4-6 ore.

Levigatura e lucidatura

Rettifica grossolana: utilizzare una rettificatrice grezza per molare preliminarmente la superficie del pannello polimerizzato, rimuovere sporgenze, sbavature e parti irregolari della superficie del pannello e rendere la superficie del pannello sostanzialmente piatta. La macinazione grossolana utilizza generalmente teste di macinazione con dimensioni delle particelle più grossolane, come teste di macinazione diamantate da 60-120 mesh.

Rettifica media: sulla base della molatura grossolana, utilizzare una rettificatrice media per levigare ulteriormente la superficie della tavola, migliorando la planarità e la levigatezza della superficie della tavola. La dimensione delle particelle della testa di macinazione utilizzata durante la macinazione intermedia è generalmente di 180-240 mesh.

Macinazione fine: la macinazione fine è un processo chiave per ottenere un'elevata levigatezza sulla superficie della tavola. Una levigatrice fine viene utilizzata insieme a una testa di levigatura a grana più fine (come 320-600 mesh) per levigare finemente la superficie del pannello, eliminando i segni di levigatura fini lasciati dopo la levigatura intermedia e rendendo la superficie del pannello più liscia.

Lucidatura: la lucidatura è il processo di levigatura finale nella produzione di lastre di terrazzo, utilizzando una lucidatrice e una pasta lucidante per lucidare la superficie della lastra, conferendole una lucentezza a specchio. La levigatezza della superficie del pannello lucidato deve soddisfare gli standard specificati.

Controllo qualità e stoccaggio degli imballaggi

Ispezione di qualità: condurre un'ispezione di qualità completa del pannello del terrazzo dopo la molatura e la lucidatura, compresa la qualità dell'aspetto, la deviazione dimensionale, la planarità, la lucentezza, la resistenza e altri indicatori. La qualità estetica richiede che la superficie del pannello sia esente da difetti quali crepe, bordi e angoli mancanti, differenze di colore, ecc; La deviazione dimensionale dovrebbe essere conforme ai requisiti standard pertinenti; La planarità e la lucentezza dovrebbero raggiungere il livello specificato; La forza dovrebbe soddisfare i requisiti di progettazione.

Imballaggio e stoccaggio: i pannelli qualificati devono essere adeguatamente imballati utilizzando telai di legno o scatole di cartone per evitare danni durante il trasporto e lo stoccaggio. I pannelli imballati devono essere classificati e immagazzinati in base alle specifiche, ai colori e alle qualità ed etichettati prima di essere immagazzinati nel magazzino.