Qual è il processo di produzione delle lastre prefabbricate in terrazzo? Quali sono le cose a cui prestare attenzione durante il processo produttivo?

Processo produttivo delle lastre prefabbricate in terrazzo
Le lastre prefabbricate in terrazzo sono pannelli decorativi realizzati mescolando materiali come cemento e pietre, e poi sottoposti a processi come stampaggio, stagionatura e lucidatura. Il processo produttivo prevede principalmente le seguenti fasi:

1. Preparazione delle materie prime
Cemento: solitamente, viene selezionato cemento Portland, cemento Portland ordinario o cemento Portland con scorie con un grado di resistenza non inferiore a 42,5 per garantire la resistenza e la durata del pannello.

Pietre: Vengono generalmente utilizzati frammenti di pietre naturali come marmi e graniti, con granulometrie selezionate in base alle esigenze progettuali. Le dimensioni comuni includono 3-6 mm, 6-12 mm, ecc. Le pietre dovrebbero avere una consistenza dura e pulita, senza agenti atmosferici e senza impurità.
Pigmenti: i pigmenti inorganici resistenti agli alcali e alla luce devono essere utilizzati per mescolare i colori del terrazzo per garantire una stabilità duratura.
Altri materiali, come strisce di vetro, strisce di rame, ecc., vengono utilizzati per separare aree di colori o motivi diversi e aumentare l'aspetto estetico della tavola.
2. Realizzazione di stampi
In base ai requisiti di progettazione, lo stampo deve essere realizzato con dimensioni precise e una superficie liscia per garantire l'accuratezza dimensionale e la qualità estetica del pannello.
Gli stampi possono essere realizzati con materiali come legno, acciaio o plastica. Gli stampi in legno hanno costi inferiori ma sono soggetti a deformazioni; Gli stampi in acciaio sono robusti e durevoli, ma il loro costo è relativamente elevato; Gli stampi in plastica sono leggeri e facili da lavorare, adatti alla produzione su piccola-scala.
3. Ingredienti e miscelazione
Pesare accuratamente le materie prime come cemento, pietre e pigmenti in base alla proporzione della miscela di progetto e inserirle nel miscelatore per la miscelazione.
Il tempo di miscelazione deve essere determinato in base al tipo di miscelatore e alle proprietà delle materie prime, solitamente 2-3 minuti, per garantire che le materie prime siano accuratamente miscelate in modo uniforme.
4. Formatura
Versare il materiale miscelato nello stampo e utilizzare una tavola vibrante o vibrazione manuale per compattarlo ed eliminare eventuali bolle presenti nell'impasto.
Appoggia strisce di vetro o rame sulla superficie della miscela per formare il motivo o la linea di demarcazione desiderata.
Utilizzare un raschietto per livellare la superficie in modo che sia a filo con il bordo dello stampo.
5. Manutenzione
Il pannello formato deve essere stagionato in condizioni di temperatura e umidità adeguate per garantire una sufficiente reazione di idratazione del cemento e migliorare la resistenza del pannello.
Il metodo di manutenzione può essere la manutenzione naturale o la manutenzione a vapore. La manutenzione naturale consiste nel posizionare la tavola in un luogo ben ventilato e umido, annaffiarla e mantenerla regolarmente, e il tempo di manutenzione è generalmente di 7-14 giorni; La polimerizzazione a vapore consiste nel posizionare la tavola in una stanza di polimerizzazione a vapore, controllare la temperatura e l'umidità e il tempo di polimerizzazione può essere ridotto a 3-5 giorni.

6. Sformatura
Al termine del periodo di manutenzione, è possibile eseguire la sformatura quando la tavola raggiunge una certa resistenza.
Fare attenzione durante la sformatura per evitare di danneggiare i bordi e le superfici della tavola.
7. Levigatura e lucidatura
La superficie del pannello sformato può presentare difetti come irregolarità e pori, che richiedono un trattamento di lucidatura e molatura.
La molatura e la lucidatura vengono generalmente eseguite utilizzando una smerigliatrice ad acqua, che utilizza in sequenza dischi abrasivi di diverse dimensioni delle particelle per la molatura grossolana, la molatura media e la molatura fine per rendere la superficie della tavola piana e liscia, ottenendo la lucentezza richiesta nel disegno.
Durante il processo di lucidatura, è necessario risciacquare continuamente con acqua per rimuovere detriti e polvere, riducendo al tempo stesso la temperatura del disco abrasivo e prolungandone la durata.
8. Applicare un agente protettivo
La superficie del pannello lucidato deve essere rivestita con un agente protettivo per impedire che umidità, macchie e altri contaminanti si infiltrino all'interno del pannello, migliorandone così la durata e la resistenza alle macchie.
Gli agenti protettivi possono essere costituiti da silicio organico, fluorocarburo, ecc. e devono essere applicati in modo uniforme e completo per garantire la formazione di una densa pellicola protettiva sulla superficie del pannello.
9. Ispezione e imballaggio
Ispezionare le lastre di terrazzo prefabbricate per garantire che la loro deviazione dimensionale, planarità, lucentezza, colore, ecc. soddisfi i requisiti di progettazione.
Le tavole qualificate devono essere imballate per evitare danni durante il trasporto e lo stoccaggio. I materiali di imballaggio possono essere scatole di legno, pellicole di plastica, ecc.
Punti da notare durante il processo di produzione
1. Controllo qualità delle materie prime
Controllare rigorosamente la qualità delle materie prime come cemento, pietre e pigmenti per garantire che soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard pertinenti.
Ispezionare e testare le materie prime, come la resistenza e la stabilità del cemento, la dimensione delle particelle e il contenuto di fango delle pietre, ecc. Non devono essere utilizzate materie prime non qualificate.
2. Mescolare il design delle proporzioni
Un rapporto di miscelazione ragionevole è la chiave per garantire la qualità delle lastre di terrazzo prefabbricate. Il rapporto di miscelazione ottimale dovrebbe essere determinato attraverso esperimenti basati sui requisiti di progettazione, sulle proprietà delle materie prime e sull'ambiente di utilizzo.
Nella progettazione della miscela, è necessario prestare attenzione al controllo di parametri quali il dosaggio del cemento, il rapporto acqua-cemento e la classificazione della pietra per garantire la resistenza, la durata e la qualità estetica del pannello.

3. Controllo del processo di stampaggio
Durante il processo di stampaggio, il tempo di vibrazione e l'intensità della miscela devono essere rigorosamente controllati per garantire che la tavola sia densa e priva di difetti come nido d'ape e superficie ruvida.
Quando si posano strisce di vetro o rame, la loro posizione deve essere precisa, ferma e uniformemente distanziata per formare bellissimi motivi e linee di separazione.
4. Controllo delle condizioni di manutenzione
La polimerizzazione è una fase importante della reazione di idratazione del cemento e la temperatura, l'umidità e il tempo di polimerizzazione devono essere rigorosamente controllati.
La temperatura di mantenimento non dovrebbe essere né troppo alta né troppo bassa, generalmente controllata tra 15-25 gradi; L'umidità di manutenzione deve essere mantenuta superiore al 90% per garantire una sufficiente idratazione del cemento e migliorare la resistenza del pannello.

5. Specifiche delle operazioni di molatura e lucidatura
Durante la lucidatura, è necessario utilizzare dischi abrasivi di diverse dimensioni delle particelle, da grossolano a fine, per evitare di saltare la lucidatura e compromettere la qualità della superficie del pannello.
Controllare la velocità e la pressione della lucidatrice per evitare difetti come graffi e ammaccature sulla superficie della tavola causati da un'eccessiva lucidatura.
Durante il processo di lucidatura, è necessario pulire tempestivamente i detriti e la polvere per mantenere un ambiente di lavoro pulito.
6. Qualità del rivestimento dell'agente protettivo
L'agente protettivo deve essere applicato in modo uniforme e completo per garantire la formazione di una pellicola protettiva continua e densa sulla superficie del pannello.
Dopo aver applicato l'agente protettivo, deve essere polimerizzato secondo i requisiti del manuale del prodotto per polimerizzare completamente l'agente protettivo ed esercitare il suo effetto protettivo.

7. Produzione sicura
Durante il processo di produzione, la gestione della sicurezza della produzione dovrebbe essere rafforzata e gli operatori dovrebbero indossare dispositivi di protezione individuale come elmetti di sicurezza, guanti, occhiali protettivi, ecc.
Attrezzature come miscelatori e mulini ad acqua dovrebbero essere regolarmente ispezionate e sottoposte a manutenzione per garantirne il funzionamento sicuro.
Sul cantiere dovrebbero essere installati chiari segnali di avvertimento di sicurezza per evitare che si verifichino incidenti di sicurezza.